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HD현대가 2030년 완성을 목표로 추진 중인 FOS는 디지털 트윈, 인공지능(AI), 빅데이터 등 첨단 기술을 조선소 전반에 적용해 생산성과 효율성을 높이는 프로젝트다. 2023년 1단계로 ‘눈에 보이는 조선소’를 구축했으며 현재 설비·공정·데이터가 유기적으로 연결되는 2단계 ‘연결·예측·최적화된 조선소’ 구축을 진행하고 있다. 회사 측은 FOS 구축이 완료되면 생산성이 약 30% 높아지고 선박 건조 기간도 30%가량 단축될 것으로 보고 있다.
AI 적용을 위한 조직도 확대했다. 2022년 조선해양부문 중간지주인 HD한국조선해양 내 AI 전담 조직을 꾸린 데 이어 지난해 11월에는 이를 대표이사 직속 조직인 ‘AIX 추진실’로 격상·신설했다. 조선 계열사들의 설계·생산 과정에 AI를 적용해 작업 효율을 높이고, 선박 건조에 걸리는 시간과 비용을 줄이는 것이 목표다.
AI 적용 사례로는 ‘조선 AI 명장 에이전트’가 꼽힌다. 조선 현장에서 오랜 경험을 쌓은 기술자들의 노하우와 설계·생산 과정에서 축적된 데이터를 AI가 활용할 수 있도록 하는 방식이다. 이를 통해 밸류체인 내 설계·생산·품질·안전 등 핵심 프로세스에서 실제 명장처럼 적재적소에 최적의 판단을 내리는 ‘행동형 AI 에이전트’를 구현하겠다는 구상이다.
HD현대는 용접과 도장 같은 주요 제조 공정에도 산업 특화형 피지컬 AI 도입을 준비하고 있다. HD현대로보틱스가 개발한 용접 로봇이 대표적이다. 이 로봇은 비전 AI로 용접 결과물을 촬영한 뒤 불량 구간과 유형을 스스로 인식해 데이터로 저장한다. 이를 통해 품질 검사에 들어가는 인력과 시간은 크게 줄이면서 검증 정확도는 끌어올릴 수 있다는 설명이다.
조선 생산 현장에서는 이 같은 용접 로봇을 도입해 실현 가능성을 검증하는 단계다. 기존 로봇 용접은 미리 입력해 둔 조건대로만 움직여 현장 상황에 실시간으로 대응하기 어려웠다. HD현대는 이 한계를 넘기 위해 용융풀(용접 때 열로 금속이 녹아내린 부분) 영상과 로봇 데이터를 실시간으로 결합하는 기술을 적용했다. 결함이 생기면 즉시 감지해 바로잡는 AI 피드백까지 더해 자동 품질 관리 체계를 만들어 가고 있다.
디지털 트윈도 시험대에 올랐다. HD현대는 엔비디아, 지멘스와 손잡고 최신 블랙웰 GPU 기반 디지털 트윈을 HD현대삼호 조선소에 적용해 테스트 중이다. 지멘스와는 2021년부터 선박 설계와 생산 전 과정을 데이터로 잇고 AI로 최적화하는 ‘차세대 생산·설계 플랫폼’을 함께 구축해 왔다. 차세대 CAD, PLM, DM 시스템으로 선박의 설계부터 생산, 운용, 폐선까지 전 생애주기를 하나로 관리하는 것이 목표다. 플랫폼은 2028년까지 완성할 계획이다.
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